Les principaux points de la galvanoplastie des pièces moulées sous pression en zinc

Les pièces moulées sous pression en zinc ont un faible coût de matériau et, avec le moulage sous pression, le formage en une étape peut produire des pièces avec de petites tolérances et des formes complexes, avec une efficacité de production élevée et de faibles coûts de traitement. Dans le même temps, le zinc est largement répandu dans la nature et possède de grandes réserves. C’est pourquoi il est largement utilisé dans l’industrie. Les pièces moulées sous pression en alliage de zinc, en particulier les pièces structurelles et les pièces décoratives en cuivre, en alliage de cuivre et en acier qui ne sont pas sollicitées et ont des formes plus complexes, sont des pièces moulées sous pression en alliage de zinc largement utilisées.

En raison de la mauvaise stabilité chimique des alliages de zinc, des revêtements décoratifs protecteurs multicouches cuivre-nickel-chrome sont nécessaires. Afin d'améliorer le taux de réussite des produits électrolytiques, des matériaux en alliage de zinc avec une teneur en aluminium d'environ 4 % sont généralement sélectionnés. Lors de la galvanoplastie des pièces moulées sous pression en alliage de zinc, faites attention aux caractéristiques suivantes des pièces moulées sous pression en alliage de zinc et prenez les mesures appropriées pour améliorer le taux de qualification des produits électrolytiques.

(1) La surface de la pièce moulée sous pression en alliage de zinc est une couche superficielle dense et l'épaisseur de la couche dense n'est que de 0,05 à 0,1 mm. Sous la couche superficielle se trouve une structure lâche et poreuse. Pour cette raison, lors du polissage et du polissage, ne jetez pas toute la surface et n'exposez pas la couche inférieure lâche. Sinon, la galvanoplastie est très difficile, le taux de produits électrolytiques qualifiés est faible et la résistance à la corrosion sera réduite.

(2) Les pièces moulées sous pression en alliage de zinc passent d'un état fondu à un état solide au cours du processus de moulage sous pression. En raison des différents points de congélation lors du refroidissement, une ségrégation a tendance à se produire à la surface des pièces moulées sous pression, ce qui amène certaines parties de la surface à produire des phases riches en aluminium ou des phases riches en zinc. Le zinc et l’aluminium sont des métaux amphotères, solubles dans les acides et les alcalis. Par conséquent, les alcalis forts ne doivent pas être utilisés pour le dégraissage et le décapage à l'acide fort pendant le pré-placage. Un alcali fort peut d'abord dissoudre la phase riche en aluminium, et un acide fort peut d'abord dissoudre la phase riche en zinc, produisant ainsi des trous d'épingle et des micropores sur la surface de la pièce moulée sous pression, et laissant de la lessive ou de l'acide dans les trous, provoquant le revêtement des tambours pendant la galvanoplastie. Défauts tels que cloques, pelage ou revêtement incomplet. Pour cette raison, les pièces moulées sous pression en alliage de zinc ne peuvent choisir qu'un dégraissage alcalin faible et une gravure acide à faible concentration, et la température ne doit pas être trop élevée et le temps ne doit pas être trop long.

(3) La forme des pièces moulées sous pression en alliage de zinc est généralement plus compliquée. Afin d'éviter un placage incomplet et un revêtement incomplet, pour empêcher le remplacement d'ions métalliques à potentiel positif dans des creux ou des abris profonds, le zinc et l'aluminium se formeront lâches, rugueux et liés. Pour un placage de remplacement médiocre, une solution de placage avec une meilleure capacité de couverture et de dispersion doit être utilisée pendant la galvanoplastie. Ceci est particulièrement important pour le placage. Généralement, une solution de cuivre de pré-placage à haute teneur en cyanure libre et à faible teneur en cuivre est utilisée, ainsi qu'un courant impulsionnel. Pour garantir que les niches profondes et les abris peuvent être plaqués de cuivre.

(4) Il est préférable que le revêtement sélectionné soit un revêtement brillant, essayez d'éviter le processus de polissage ou de réduire la charge de travail de polissage, d'une part, il n'est pas facile à polir en raison de la forme compliquée, et d'autre part, l'épaisseur du revêtement peut être garantie pour garantir la qualité.